介绍

allergens_intro您确定过敏原管理方法是100%可靠的方法。您是否认为您的产品中的过敏原永远不会出现问题?质量经理经常发现他们的过敏原管理方法还不完全防水的时候为时已晚。

过敏原仍然是全球食品工业中召回产品的第一大原因。因此,重要的是要在食品生产过程中,过程中和之后适当注意与过敏原管理和预防有关的所有方面。

像许多其他概念一样,只有在所有方面始终得到适当控制的情况下,过敏原的预防和管理才能正常工作。如果一个或多个方面没有完全到位,那么该系统实际上将达到其最薄弱的环节和可能发生的问题那样强大,甚至就产品召回而言。

在本文中,我们将重点介绍过敏原管理的七个重要领域。

 

原料管理

所有食品都从原材料开始。对于任何一家公司而言,真正了解他们使用的原材料的所有细节都是至关重要的。确保您不仅要从供应商那边询问过敏原声明,指出材料中存在的那些过敏原。还请向您的供应商询问其制造场所使用的任何过敏原,并将其纳入公式。如果存在高度不相容的过敏原(例如坚果/花生/乳制品/鸡蛋),而您的产品配方中没有这些过敏原,请每年进行一次测试,以确保您的供应商是否做得很好。

重要的是要特别注意正在制造包含多种成分的食品的供应商,以查看他们是否也同时发挥作用。您真的要确保这些供应商真正了解并执行有关过敏原管理的要求。尤其是草药和香料以及干粉搅拌机的供应商是此类的很好的例子。他们需要处理很多过敏原,因此他们的过敏原管理程序必须遵守本文所述的所有要素。

 

运输,储存和处理过程中的隔离

存储交叉污染是过敏原管理的关键原则之一。在所有材料的运输,存储和处理过程中尤其如此,不仅是那些原材料,还是包含过敏原的最终产品的中间体。如果运输存储和处理原材料可能会造成交叉污染,则在所有阶段都必须始终保持谨慎。唯一的豁免是在您的任何原材料以及这些原材料的先前生产过程中确实没有过敏原时。

我们要看的第一项是存储(因为这是供应商在运输原材料之前执行的第一步)。在仓库中,将含有过敏原的物料与不含过敏原的物料物理隔离是很重要的。最好的解决方案是在一个仓库中拥有单独的仓库或至少两个单独的存储位置。储存时的第二个重要事项是始终确保过敏原仅储存在地板上。原因是,尽管产品周围有所有包装材料(袋子/盒子/托盘箔纸),但仍有一些产品存在于包装中,并且可能由于空气流动而被吹散并最终落在包装材料的顶部。过敏原特性不兼容的产品(即不含特定的过敏原)。

在可能发生交叉污染的时候,运输甚至比存储还多。尝试安排运输方式,以使过敏原特性不兼容的产品分开运输。如果无法做到这一点,请考虑通过插入货盘盖(即用于覆盖整个货盘的大塑料袋)来增加一层保护,以减少交叉污染的风险。

 

食谱,标签和产品信息的管理

标签变应原领域召回的最大的根本原因是对信息的错误陈述,可能是由于配方中没有正确的信息(标签上和产品信息上显示的信息不正确)或对产品应用了错误的标签。在这两种情况下,客户(和消费者)在产品的过敏原特征上都收到了错误的信息,这反过来又可能造成严重的健康风险。

正确管理与过敏原有关的信息的第一步是以无懈可击的方式管理您的食谱信息。首先要获得您的供应商的正确信息(请参阅本文的第一部分),但除此之外,最重要的是使尽可能多的脚趾配方信息自动化。您可以使用专用软件来执行此操作。许多ERP系统已经内置了此功能,或者您可以购买它作为附加选项。通常它包括自动生成方面,例如成分表,营养信息,当然还包括过敏原列表。

贴错标签是与过敏原相关的召回率最高的单一原因之一。物理上管理标签与管理标签上的信息一样重要。您可以实施一些黄金法则,以最大程度地减少错放标签和在产品上粘贴错误标签的风险:

  1. 在您的仓库设置中,请尝试确保将相似的标签放置得尽可能远离彼此。另外,您应该在标签上使用完全随机的物料编号,从而迫使仓库人员真正选择正确的物料。
  2. 一次只能在生产线上出现一组标签(并确保它是正确的标签)。
  3. 在开始生产运行之前,请两名操作员交叉检查他们是否使用了正确的标签。
  4. 使用在线条形码扫描仪来验证每个初级/次级产品包装上的标签是否正确,最好直接从MES配置条形码读取器,或者由两个独立的操作员再次配置条形码读取器以连接到上一个点。

 

小剂量

在大多数公司中,微量成分的添加是完全手动的过程。我们知道手动流程比(半)自动化流程更容易出错。为了正确处理过敏原,重要的是使用单独的工具(例如铲子,水桶)和清洁用具来处理不同种类的过敏原。达到此目的的最佳方法是对每种原料使用专用的铲子(铲斗等)。解决此问题的一种好方法是将每种原料放在单独的转鼓中,然后将勺子放到该转鼓内配料/称重。

在称量次要成分时,请始终使用单独的干净袋子称量原料。这样,您将防止通过交叉污染来平衡托盘。确保将每个袋子正确封闭,然后再将其放置在打算进行相同生产的其他袋子旁边。为了防止混合次要成分的袋子,在预称重次要成分时,始终一次处理一批或一种产品。

 

生产隔离和排序

如果您拥有不同类别的过敏原产品(例如坚果与其他过敏原或含有过敏原的产品与完全不含过敏原的产品),那么当然是为这些产品配备专用生产设备的最佳解决方案。但是,对于许多(如果不是大多数)食品生产场所,这不是经济上可行的解决方案。因此,必须应用其他原理。

好的过敏原管理当然要从计划部门开始。降低生产区域中变应原交叉污染风险的最佳方法是,在不包含变应原的产品进行全面深层清洁之后开始。下一步将是引入一种或几种(轻度)过敏原,不含严重过敏原(即坚果,鸡蛋和奶制品)的产品。遵循此原则,您将逐步处理包含越来越多的过敏原的产品,最后最终得到包含最严重过敏原的产品。

除了对产品进行排序和清洗周期之外,您还希望确保某些生产线也存在物理隔离。如果可以选择同时生产多个产品,则要确保无法通过空气流动,使用共享工具以及最重要的是人为交叉污染。在这种情况下,您需要查看并潜在地投资于生产线周围的隔离,不同的工具集(最好使用不同的颜色)以及防止员工轻松从生产线走到另一条而无需重新换衣服和洗手的方法。当然,这可能会增加成本,这就是为什么计划和调度始终应作为起点的原因!如果通过计划可以始终实现仅生产同类产品,则可以避免这些额外费用。但是请注意,这只有在您能够始终通过调度解决问题的情况下才成立!

 

清洁和清洁验证

打扫最后,在工厂中采用合理的过敏原管理方法时,清洁和清洁验证至关重要。如本文上一节所述,您需要计划在两次生产之间使用不兼容的过敏原配置文件进行适当的清洁步骤(即,第一种产品含有过敏原A,第二种产品不含过敏原A,但是一组不同的过敏原,甚至是完全不含过敏原)。由于法规环境仍然对过敏原的存在零容忍,因此您需要确保清洁步骤真正消除了生产运行后生产设备中仍然存在的所有过敏原。原因是某些人甚至对产品中过敏原的十亿分之几(ppb)过敏。

这是清洁验证如此重要的主要原因。用现场清洗(CIP)或手动清洗来证明您的清洗真正有效的最简单,最好的方法是取样最终漂洗水的样本,并通过ELISA测试分析是否存在相关的过敏原(酶联免疫吸附试验)。当然,如果您的产品中存在多种过敏原,则要测试几种过敏原类别。一种变应原可能比另一种变应原更牢固地粘附在某个表面上,而且所用清洁化学品的组合也会影响您清洁生产线的效率。

还要在更换损坏的设备时注意。有时会使用不同的备件,这可能更难清洗。设备的最佳方法是确保设备尽可能容易清洁。从这里开始的好地方是获得EHEDG(欧洲卫生工程和设计组)认证的设备。通过采用EHEDG原理,您的设备将易于清洁,并将清洁后残留的过敏原(以及许多与微生物相关的问题)的风险降至最低。

 

 

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