成功进行过敏原管理的6个领域-食品安全专家

介绍

allergens_intro您确定过敏原管理方法是100%防呆的。您是否认为您的产品中的过敏原永远不会有问题?质量经理常常会发现,何时为时过晚,他们的过敏原管理方法还不能完全防水。

过敏原仍然是全球食品工业中召回产品的第一原因。因此,重要的是在食品生产过程中,过程中和之后适当注意过敏原管理和预防的各个方面。

像许多其他概念一样,只有在所有方面始终得到适当控制的情况下,过敏原的预防和控制才能正常工作。如果一个或多个方面没有完全到位,那么该系统实际上将仅是其最薄弱的一环,即使出现产品召回,问题也可能发生。

在本文中,我们将重点介绍过敏原管理的七个重要领域。

 

原料管理

所有食品都从原材料开始。对于任何一家公司而言,真正了解他们使用的原材料的所有细节都是至关重要的。确保您不只是向供应商索要过敏原声明,说明材料中存在的过敏原。还请向您的供应商询问生产现场使用的任何过敏原,并将其也纳入方程式。如果存在高度不相容的过敏原(例如坚果/花生/乳制品/鸡蛋),而您的产品配方中没有这些过敏原,请确保每年检查一次,以查看供应商是否做得很好。

重要的是要特别注意制造多成分食品的供应商,以查看它们是否又可以协同工作。您真的要确保这些提供者真正了解并执行有关过敏原管理的要求。尤其是草药和香料供应商以及干粉混合机就是此类的好例子。他们需要处理很多过敏原,因此您的过敏原管理程序必须遵守本文所述的所有项目。

 

运输,储存和处理过程中的隔离

存储交叉污染是过敏原管理的关键原则之一。在所有材料的运输,存储和处理过程中尤其如此,不仅是那些原材料,而且是包含过敏原的最终产品的中间体。在原材料的运输,存储和处理的所有阶段都必须格外小心,以免可能发生交叉污染。唯一的例外是,您的任何原材料以及这些原材料的先前生产过程中确实没有过敏原。

我们将看到的第一个元素是存储(因为这是供应商在运输原材料之前采取的第一步)。在仓库中,重要的是将含有过敏原的物料与不含过敏原的物料物理分离。最好的解决方案是在一个仓库中拥有单独的仓库或至少有两个单独的仓库。储存时的第二个重要要素是始终确保过敏原仅在地面上储存。原因是,尽管产品周围有所有包装材料(袋子/盒子/托盘纸),但包装中仍可能存在某些产品,由于空气的流动和最终的影响,它会飞走。产品包装材料顶部的过敏原特性不兼容(即不含特定的过敏原)。

交叉污染可能会导致运输甚至超过存储。尝试以某种方式组织运输,使过敏原特性不兼容的产品分开运输。如果无法做到这一点,请考虑通过插入货盘盖(即用于覆盖整个货盘的大塑料袋)来增加额外的保护层,以降低交叉污染的风险。

 

配方,标签和产品信息的管理

标签过敏原领域产品召回的主要原因是信息的错误陈述,可能是由于配方中没有正确的信息(标签上和产品信息中的信息不正确)或在产品上贴错标签。在这两种情况下,客户(和消费者)都会收到有关产品过敏原特征的错误信息,进而构成严重的潜在健康风险。

正确进行过敏原信息管理的第一步是完美管理食谱信息。首先要从您的供应商那里获得正确的信息(请参阅本文的第一部分),但是至关重要的是要完全自动化您的脚趾配方信息。为此,您可以使用专用软件。许多ERP系统已经内置了此功能,或者您可以购买它作为附加选项。通常,它包括各方面的自动生成,例如成分列表,营养信息,当然还有过敏原列表。

标签不正确是引起过敏原相关产品召回的最大原因之一。标签的物理处理与标签上信息的处理一样重要。您可以实施一些经验法则,以最大程度地减少错误贴标签和在产品上贴错标签的风险:

  1. 在您的仓库设置中,请尝试确保相似的标签尽可能地彼此隔开。另外,您应该在标签上使用完全随机的物料编号,从而迫使仓库人员实际选择正确的物料。
  2. 一次只在生产线上出现一组标签(并确保它是正确的标签)。
  3. 在开始生产之前,请两名操作员检查是否使用了正确的标签。
  4. 使用在线条形码扫描仪来验证产品的每个主包装/次包装上是否有正确的标签,最好直接从MES配置条形码阅读器,或者由两个独立的操作员再次配置条形码阅读器上一点。

 

少年剂量

在大多数公司中,微量成分的计量是完全手动的过程。我们知道手动流程比(半)自动化流程更容易出错。为了适当地控制过敏原,使用单独的工具(例如汤匙,水桶)和清洁用具来处理不同种类的过敏原很重要。实现此目的的最佳方法是使用专用于每种原材料的勺子(水桶等)。这样做的一个好方法是将每种原料放在单独的桶中,​​然后将勺子放在该桶中以测量/称量配料。

在称量次要成分时,始终使用单独的干净袋子来称量原材料。这将防止通过秤盘的交叉污染。确保将每个袋子紧紧合上,然后再与打算用于同一生产的其他袋子放在一起。为避免将袋子与次要成分混合,在预称重次要成分时,请始终以批处理或单个产品的形式工作。

 

生产隔离和排序

如果您的产品具有不同类别的过敏原(例如,坚果与其他过敏原或含有过敏原的产品与完全不含过敏原的产品),那么最好的解决方案是为这些产品配备专门的生产团队。 。但是,对于许多(如果不是大多数)食品生产场所,这不是经济上可行的解决方案。因此,应适用其他原则。

好的过敏原管理当然要从计划部门开始。减少生产区域中变应原交叉污染风险的最佳方法是在彻底清洁不含变应原的产品后开始。下一步将是引入一种或几种(轻度)过敏原,不含严重过敏原的产品(例如坚果,鸡蛋和乳制品)。遵循这一原则,将对包含越来越多的过敏原的产品以及最终包含最严重的过敏原的产品取得进展。

除了对产品进行排序和清洁周期外,您还希望确保某些生产线上也存在物理隔离。如果您可以选择同时生产多个产品,则要确保通过空气流动,使用共享工具以及最重要的是,无法进行人为交叉污染。在这种情况下,您必须考虑并潜在地投资于生产线周围的隔离,不同的工具集(最好使用不同的颜色)以及防止人员轻松地从一条生产线走到另一条生产线而无需重新收获和分离的方法。洗手。当然,这可能会增加成本,这就是为什么计划和调度始终应作为起点的原因!如果通过计划可以确保始终只生产可比较的产品,则可以避免这些额外的成本。但是请记住,只有当您能够始终通过计划解决问题时,这才是正确的!

 

清洁和清洁验证

打扫最后,在工厂中采用可靠的过敏原管理方法时,清洁度和清洁度验证至关重要。如本文前面的部分所述,有必要计划在具有不兼容的过敏原特性的生产运行之间进行适当的清洁步骤(即,第一产品包含过敏原A,第二产品不包含过敏原A)。过敏原A,但另一组过敏原,甚至完全不含过敏原)。由于法规环境对过敏原的存在保持零容忍,因此有必要确保清洁措施实际上消除了生产运行后生产设备中仍然存在的所有过敏原。原因是某些人甚至对产品中过敏原的十亿分之几(ppb)过敏。

这是清洁验证如此重要的主要原因。证明您的现场清洗(CIP)或手动清洗真正有效的最好,最简单的方法是对最终漂洗水进行采样,并通过以下方法测试是否存在相关的过敏原: ELISA培养基(酶联免疫吸附试验)。当然,如果您的产品中存在多种过敏原,则必须对它们进行各种类别的过敏原测试。一种变应原可以比另一种变应原更牢固地附着在某个表面上,而且所使用的清洁化学剂的结合也将影响您清洁生产线的效率。

还请记住,有时必须更换损坏的设备。有时使用不同的替换零件,这可能更难清洗。关于设备的最佳方法是确保尽可能容易地进行清洁。从这里开始的好地方是获得EHEDG(欧洲卫生工程和设计组)认证的设备。通过采用EHEDG原理,您的设备将易于清洁,并将清洁后残留的过敏原(以及许多相关的微生物问题)的风险降至最低。

 

 

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